TGV-OTTONE

Affidabilità per Maestri vuol combinare qualità costruttiva e qualità di processo, ovvero adottare la miglior tecnologia disponibile per ottenere il miglior risultato possibile senza il pensiero dei fermi macchina.

Una macchina ben fatta è una macchina che nel tempo mantiene la qualità di processo combinandola con la riduzione dei fermi dovuti ai guasti.

Maestri utilizza materiali e componentistica di prima scelta e non risparmia su nulla, per dare al cliente il meglio in termini di prestazioni e durabilità negli anni.

Una progettazione derivata dall’esperienza in officina dà vita ad una macchina che tiene conto della manutenzione e ne fa un suo punto di forza.

L’accessibilità ai componenti della macchina è ingegnerizzata in modo da facilitare al massimo le operazioni di manutenzione.

Ogni m³ di gas conta, soprattutto in bolletta.

Da sempre Maestri equipaggia i suoi forni con il recuperatore di calore, un sistema che mediante uno scambiatore aria/aria utilizza l’energia dei fumi di scarico per riscaldare l’aria comburente utilizzata per la combustione.

Questo sistema permette di risparmiare tra il 20% ed il 30% di gas in produzione.

L’aria comburente è generata da ventilatori gestiti indipendentemente mediante inverter, che permettono di risparmiare energia elettrica, ma soprattutto di regolare in modo puntuale e preciso la potenza di insufflazione dell’impianto, mantenendo un rapporto di combustione stechiometrico a tutti i regimi di lavoro, evitando strozzature e turbolenze all’ interno del sistema di collettori.

L’efficienza varia a seconda della modalità e la temperatura di esercizio.

Realizzato completamente a banco nel nostro reparto di meccanica, garantisce la precisione degli assemblaggi e dei sistemi di selezione e scarto nella parte di carico del forno.

La camera del forno è costruita da Maestri seguendo un ormai convalidato processo produttivo che va dalla selezione della miscela refrattaria/isolante più adatta, studiata con i nostri partner tecnologici, all’approntamento degli stampi da parte dei nostri operai, al getto ed all’essiccazione secondo un procedimento che sin dagli anni ‘50 ha garantito alle nostre camere un’affidabilità ed una durata superiore nel tempo, nonché la possibilità di portare velocemente la camera in temperatura ad inizio giornata, potendo far spingere il forno alla massima potenza vista la stabilità acquisita dagli elementi refrattari.

Il riscaldo è realizzato con bruciatori a gas (metano o GPL) ad alta velocità, progettati e prodotti da Maestri; essi sono suddivisi equamente all’interno della camera in modo da ottenere un riscaldo uniforme permettendo al contempo una regolazione indipendente su ogni pista.

Il sistema di distribuzione della miscela è completamente progettato, costruito e verificato dal personale della Maestri, comprese le testine bruciatore di nostra produzione interna in lega speciale.

Riscaldare dolcemente, controllando e mantenendo costante l’atmosfera di lavoro permette di avere una superficie dei pezzi lucida e non ne deforma la struttura metallografica, che si traduce in una maggiore proprietà di scorrimento nello stampo, aumentandone la vita e riducendo le operazioni di pulizia, producendo meno ossido (abrasivo).

Le piste di nuovo tipo, costituite da moduli componibili in carburo di silicio, garantiscono una maggiore resistenza alle temperature, fino a 1650°C, grande scorrevolezza, minore ossidazione del materiale ed eliminano il problema della deformazione delle vecchie piste in acciaio refrattario.

I moduli di 500mm di lunghezza sono molto semplici ed agevoli da maneggiare e stoccare in magazzino.

Regolazione termica tramite pirometro ottico

Lettura della temperatura direttamente sulle billette in passaggio. La testa di lettura a fibra ottica rileva la temperatura delle ultime billette all’interno della camera del forno, con la possibilità per l’operatore di impostare direttamente sul display del pirometro ottico la temperatura richiesta delle billette.

Completo non vuol dire complesso.

Il processo di riscaldo presenta numerosi parametri da monitorare, e per ottenere un risultato qualitativamente soddisfacente e costante, è necessario agire su di essi.

Il nostro sistema si fa carico di tutte le variabili che potrebbero mandare l’operatore nel panico. Un software che sa cosa fare nelle situazioni di emergenza permette di usare un operatore su più macchine.

I processi di regolazione di carico e ritmo di produzione possono essere legati ad un codice articolo e la macchina può regolarsi autonomamente, limitando all’operatore gli spostamenti dalla zona di stampaggio alla zona di carico della macchina.

Il forno può essere collegato alla pressa, che a sua volta chiama i pezzi in funzione della sua velocità di lavoro.